Views: 0 Author: Site Editor ເວລາເຜີຍແຜ່: 2026-10-26 ຕົ້ນກຳເນີດ: ເວັບໄຊ
ຖ້າທ່ານເຄີຍເບິ່ງຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງຈັກໃນການຍຶດເອົາໃນລະຫວ່າງການປະກອບສຸດທ້າຍເພາະວ່າການປິ່ນປົວຫນ້າດິນໄດ້ຖືກລະບຸບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ທ່ານຮູ້ວ່າຄວາມເລິກຂອງຊັ້ນ anodic ບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ການພິຈາລະນາເຄື່ອງສໍາອາງ. ການກໍານົດຄວາມເລິກທີ່ຖືກຕ້ອງແມ່ນການຕັດສິນໃຈທາງດ້ານເຕັກນິກສູງທີ່ກໍານົດຄວາມທົນທານຂອງພາກສະຫນາມຂອງອົງປະກອບ, ການຕໍ່ຕ້ານ corrosion, ແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິສຸດທ້າຍ.
ສັ່ງໃຫ້ຊັ້ນປ້ອງກັນທີ່ບາງເກີນໄປ, ແລະສ່ວນຕ່າງໆຂອງເຈົ້າອາດເກີດຮອຍຂີດຂ່ວນໄດ້ງ່າຍໃນລະຫວ່າງການຂົນສົ່ງ ຫຼື ຈາງລົງກ່ອນໄວອັນຄວນພາຍໃຕ້ແສງແດດທີ່ຮຸນແຮງ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ການກໍານົດຄວາມເລິກເກີນແມ່ນເປັນອັນຕະລາຍເທົ່າທຽມກັນ. ມັນມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການປ່ຽນແປງຄວາມທົນທານຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ຊັດເຈນແລະສາມາດເຮັດໃຫ້ພາກສ່ວນການຫາຄູ່ຍຶດເອົາໄດ້ງ່າຍ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ທ່ານຈະເສຍເງິນທຶນໃນເວລາປຸງແຕ່ງທີ່ບໍ່ຈໍາເປັນໃນຖັງໄຟຟ້າ.
ໃນຄໍາແນະນໍາດ້ານວິສະວະກໍານີ້, ພວກເຮົາຈະແບ່ງອອກຢ່າງແນ່ນອນວ່າວິທີການເລືອກຂໍ້ກໍານົດທີ່ສົມບູນແບບສໍາລັບໂຄງການຂອງທ່ານ. ຈາກການແປມາດຕະຖານການທະຫານເຂົ້າໄປໃນຄວາມເປັນຈິງຂອງຊັ້ນໃນຮ້ານເພື່ອຄົ້ນຫາຄວາມເລິກຜົນກະທົບຕໍ່ການດູດຊືມສີຍ້ອມແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດໍາເນີນງານ, ຄວາມເຂົ້າໃຈໃນການປະຕິບັດເຫຼົ່ານີ້ຈະຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານຊອກຫາຄວາມສັບສົນຂອງການສໍາເລັດຮູບໂລຫະດ້ວຍຄວາມຫມັ້ນໃຈ.
ໂດຍປົກກະຕິຄວາມເລິກແມ່ນວັດແທກເປັນໄມໂຄມິເຕີ, ໂດຍທົ່ວໄປເອີ້ນວ່າໄມໂຄຣນ, ຫຼືໄມລ໌. ໜຶ່ງລ້ານເທົ່າກັບ 25.4 ໄມຄອນ. ຂໍ້ມູນຈໍາເພາະຕັ້ງແຕ່ 5 microns ສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນຕົກແຕ່ງທີ່ມີນ້ໍາຫນັກເບົາເຖິງຫຼາຍກວ່າ 50 microns ສໍາລັບອົງປະກອບອຸດສາຫະກໍາທີ່ຫນັກແຫນ້ນ.
ມາດຕະຖານ MIL-A-8625 ຈັດປະເພດຂະບວນການອອກເປັນສາມປະເພດຕົ້ນຕໍ: ປະເພດ I Chromic, ປະເພດ II ມາດຕະຖານຊູນຟູຣິກ, ແລະປະເພດ III Hardcoat. ແຕ່ລະກໍານົດຂອບເຂດຄວາມຫນາສະເພາະແລະຈຸດປະສົງທີ່ເປັນປະໂຫຍດ.
ຄວາມງາມທີ່ທ່ານຕ້ອງການໂດຍກົງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມເລິກທີ່ຕ້ອງການ. ສີເຂັ້ມກວ່າ, ໂດຍສະເພາະສີດໍາເລິກ, ຕ້ອງການຊັ້ນ porous ທີ່ຫນາກວ່າເພື່ອດູດຊຶມໂມເລກຸນສີຍ້ອມຢ່າງພຽງພໍ.
ການນໍາໃຊ້ ສໍາເລັດຮູບ ອາລູມິນຽມ Anodized ຢ່າງຖາວອນປ່ຽນແປງຂະຫນາດສ່ວນ. ປະມານເຄິ່ງຫນຶ່ງຂອງຊັ້ນ anodic ສ້າງຂື້ນຢູ່ດ້ານນອກ, ໃນຂະນະທີ່ອີກເຄິ່ງຫນຶ່ງເຂົ້າໄປໃນຊັ້ນໃຕ້ດິນດິບ.
ການເລືອກສະເພາະທີ່ດີທີ່ສຸດຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການດຸ່ນດ່ຽງຄວາມຕ້ອງການທີ່ເປັນປະໂຫຍດເຊັ່ນ: ການສວມໃສ່ແລະການຕ້ານການ corrosion ກັບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍການຜະລິດໂດຍລວມ.
ກ່ອນທີ່ຈະອອກຄໍາສັ່ງຊື້ທີ່ຊັດເຈນກັບຄູ່ຮ່ວມງານສໍາເລັດຮູບຂອງທ່ານ, ມັນເປັນສິ່ງຈໍາເປັນທີ່ຈະເຂົ້າໃຈວິທີການແປງໄຟຟ້ານີ້ຖືກວັດແທກແລະນໍາໃຊ້. ບໍ່ຄືກັບການທາສີແບບດັ້ງເດີມຫຼືການເຄືອບ electroplating ທີ່ພຽງແຕ່ຢູ່ເທິງສຸດຂອງໂລຫະພື້ນຖານ, ການປິ່ນປົວນີ້ມີການປ່ຽນແປງພື້ນຖານຂອງເຄມີສາດ. ມັນປ່ຽນໂລຫະດິບເປັນມາຕຣິກເບື້ອງອາລູມິນຽມອົກຊີທີ່ທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນສູງ.
ໃນພູມສັນຖານການຜະລິດທົ່ວໂລກ, ທ່ານຈະພົບກັບລັກສະນະສະເພາະໃນສອງຫນ່ວຍຕົ້ນຕໍ. ໄມໂຄຣນເຮັດໜ້າທີ່ເປັນຫົວໜ່ວຍວັດແທກມາດຕະຖານທີ່ໃຊ້ໃນສາກົນ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ສະຫະລັດສ່ວນຫຼາຍແມ່ນອີງໃສ່ mils, ບ່ອນທີ່ຫນຶ່ງລ້ານເທົ່າກັບຫນຶ່ງພັນຂອງນິ້ວ. ເພື່ອຮັບປະກັນການຕິດຕໍ່ສື່ສານທີ່ບໍ່ມີຮອຍຕໍ່ກັບຜູ້ສະຫນອງຂອງທ່ານແລະຫຼີກເວັ້ນຄວາມຜິດພາດຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ຈົ່ງຈື່ໄວ້ສະເຫມີວ່າ 1 mil ແມ່ນແທ້ 25.4 microns. ການປະສົມສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ເປັນຄວາມຜິດພາດທາງວິສະວະກໍາຄລາສສິກທີ່ທໍາລາຍຊຸດຄວາມທົນທານທີ່ເຄັ່ງຄັດ.
ກ້ອງຈຸລະທັດ, ພື້ນຜິວທີ່ໄດ້ຮັບການປິ່ນປົວປະກອບດ້ວຍສອງສ່ວນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ມີຊັ້ນຮົ້ວອັນໜາແໜ້ນນັ່ງຕໍ່ກັບໂລຫະດິບ, ຊັ້ນນອກມີຮູຂຸມຂົນທີ່ໜາກວ່າທີ່ເປັນຮູຮັງເຜີ້ງ. ໂດຍສະເພາະ, ມັນແມ່ນໂຄງສ້າງພາຍນອກທີ່ມີຮູຂຸມຂົນທີ່ດູດຊຶມເມັດສີສໍາລັບພາກສ່ວນທີ່ມີສີແລະສະຫນອງການປົກປັກຮັກສາສ່ວນໃຫຍ່. ຄວາມຫນາຂອງຮູບເງົາ.
ໃນເວລາສ້າງຮູບແຕ້ມດ້ານວິສະວະກໍາ, ທ່ານເກືອບຈະອ້າງອີງເຖິງຂໍ້ມູນຈໍາເພາະຂອງ MIL-A-8625. ພັດທະນາໃນເບື້ອງຕົ້ນໂດຍກະຊວງປ້ອງກັນປະເທດ, ມາດຕະຖານການທະຫານນີ້ຍັງຄົງເປັນມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາທີ່ແນ່ນອນສໍາລັບການຈັດປະເພດຂະບວນການຜຸພັງ. ໂດຍປົກກະຕິມັນກໍານົດຄວາມເລິກພື້ນຖານ ແລະຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບທີ່ທ່ານຈະໄດ້ຮັບ.
ໂດຍປົກກະຕິການເຮັດວຽກລະຫວ່າງ 0.5 ຫາ 18 microns, ປະເພດ I ໃຊ້ອາຊິດ chromic ເພື່ອສ້າງການສໍາເລັດຮູບທີ່ບາງແລະມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສູງ. ມັນຖືກນໍາໃຊ້ເປັນສ່ວນໃຫຍ່ໃນຂະແຫນງການບິນອະວະກາດ. ເນື່ອງຈາກວ່າຊັ້ນແມ່ນບາງຫຼາຍ, ມັນສະຫນອງການຕໍ່ຕ້ານ corrosion ດີກວ່າໂດຍບໍ່ມີການເພີ່ມນ້ໍາຫນັກທີ່ສໍາຄັນ. ສິ່ງທີ່ສໍາຄັນກວ່ານັ້ນ, ມັນບໍ່ປະນີປະນອມຄວາມທົນທານຂອງມິຕິທີ່ແຫນ້ນຫນາທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບອົງປະກອບທີ່ສໍາຄັນໃນການບິນ.
ຕົກຢູ່ໃນຂອບເຂດ 5 ຫາ 25-micron, ປະເພດ II ເປັນຕົວແທນຂອງຮູບແບບການນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງທີ່ສຸດຂອງການປິ່ນປົວດ້ານການຄ້າ. ມັນສະຫນອງການດຸ່ນດ່ຽງພິເສດຂອງການປົກປັກຮັກສາສິ່ງແວດລ້ອມແລະ versatility ກ່ຽວກັບຄວາມງາມ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ໂຄງສ້າງທີ່ມີຮູຂຸມຂົນທີ່ພັດທະນາສູງເຮັດໃຫ້ມັນເປັນທາງເລືອກທີ່ເຫມາະສົມສໍາລັບການໃສ່ສີທີ່ມີຊີວິດຊີວາເຂົ້າໄປໃນເຄື່ອງໃຊ້ໄຟຟ້າ, ການຕັດພາຍໃນລົດຍົນ, ແລະຮາດແວສະຖາປັດຕະຍະກໍາ.
ວິສະວະກໍາສໍາລັບສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຮຸນແຮງ, friction ສູງ, ປະເພດ III ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຕັ້ງແຕ່ 25 ຫາດີເກີນ 50 microns. ຂະບວນການພິເສດນີ້ສ້າງສິ່ງກີດຂວາງທີ່ມີຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງ, ທົນທານຕໍ່ການສວມໃສ່ທີ່ສຸດທີ່ສາມາດແຂ່ງຂັນກັບເຫຼັກກ້າທີ່ແຂງ. ດັ່ງນັ້ນ, ມັນເປັນທາງເລືອກທີ່ບັງຄັບສໍາລັບອາວຸດທະຫານ, ເຄື່ອງຈັກທີ່ມີປະສິດຕິພາບສູງ pistons, winches ທະເລ, ແລະເຄື່ອງຈັກອັດຕະໂນມັດຫນັກ.
ເພື່ອເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຄັດເລືອກສໍາລັບທີມງານວິສະວະກໍາຂອງທ່ານງ່າຍຂຶ້ນ, ອ້າງອີງໃສ່ຕາຕະລາງການປຽບທຽບຫຼັກນີ້. ມັນສອດຄ່ອງມາດຕະຖານການທະຫານທີ່ມີລະດັບຄວາມຫນາພາກປະຕິບັດແລະການນໍາໃຊ້ອຸດສາຫະກໍາທົ່ວໄປທີ່ສຸດຂອງພວກເຂົາ.
ປະເພດ MIL-A-8625 |
ຊ່ວງຄວາມໜາ (ໄມໂຄຣນ) |
ລັກສະນະຕົ້ນຕໍ |
ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ເຫມາະສົມ |
|---|---|---|---|
ປະເພດ I (Chromic) |
0.5 - 18 µm |
ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສູງ, ບາງໆ, ທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນທີ່ດີເລີດ. |
ອົງປະກອບການບິນອະວະກາດ, ຮາດແວການບິນທີ່ຊັດເຈນ. |
ປະເພດ II (ຊູນຟູຣິກ) |
5 - 25 µm |
ດູດຊຶມສີຍ້ອມໄດ້ດີ, ທົນທານຕໍ່ການສວມໃສ່ປານກາງ. |
ເຄື່ອງໃຊ້ໄຟຟ້າ, ກະດານສະຖາປັດຕະຍະກໍາ, ການຕັດອັດຕະໂນມັດ. |
ປະເພດ III (Hardcoat) |
25 - 50+ µm |
ຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງສຸດ, friction ທີ່ສຸດແລະການຕໍ່ຕ້ານການສວມໃສ່. |
ເກຍ, ປ່ຽງ, winches ທະເລ, ຕິດຕາມເລື່ອນອຸດສາຫະກໍາ. |
ການເລືອກສະເພາະທີ່ຖືກຕ້ອງແມ່ນບໍ່ເຄີຍເປັນເກມທີ່ຄາດເດົາໄດ້. ມັນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຈັບຄູ່ຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບຢ່າງເປັນລະບົບກັບຄວາມເຄັ່ງຕຶງດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະກົນຈັກທີ່ແທ້ຈິງທີ່ຜະລິດຕະພັນຂອງທ່ານຈະພົບໃນພາກສະຫນາມ.
ສໍາລັບລາຍການການຄ້າປະຈໍາວັນເຊັ່ນ: ຕົວສະມາດໂຟນ, ອົງປະກອບໄຟສາຍທີ່ນິຍົມ, ແລະອຸປະກອນກິລາ, ຄວາມຫນາມາດຕະຖານປະເພດ II ແມ່ນແນະນໍາໃຫ້ສູງ. ຊ່ວງນີ້ຮັບປະກັນວ່າຮູຂຸມຂົນເລິກພໍທີ່ຈະຖືສີຍ້ອມເຄື່ອງສໍາອາງທີ່ມີຊີວິດຊີວາ ແລະປ້ອງກັນການຂັດຮອຍຂີດຂ່ວນປະຈໍາວັນຈາກກະແຈ ຫຼືຫຼຽນ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ລະດັບປານກາງນີ້ຫຼຸດຜ່ອນເວລາການປຸງແຕ່ງໃນຖັງໄຟຟ້າ, ຮັກສາຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດປະລິມານສູງຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດ.
ຖ້າອົງປະກອບທີ່ເຮັດແລ້ວຂອງເຈົ້າຈະປະເຊີນກັບການເປີດເຜີຍພາຍນອກເປັນເວລາດົນນານ, ພວກມັນຈະຕໍ່ສູ້ກັບລັງສີ UV ທີ່ຮຸນແຮງ, ຝົນເປັນກົດ, ແລະການເຫນັງຕີງຂອງອຸນຫະພູມຮ້າຍແຮງ. ໃນສະຖານະການເຫຼົ່ານີ້, ທ່ານຕ້ອງລະບຸອຸປະສັກທີ່ເຂັ້ມແຂງກວ່າ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ, ແຜງສະຖາປັດຕະຍະກໍາຊັ້ນນໍາມັກຈະປະກອບດ້ວຍຊັ້ນ 15 ຫາ 25-micron ທີ່ຖືກຄວບຄຸມຢ່າງແຫນ້ນຫນາ. ຄວາມເລິກສະເພາະນີ້ແມ່ນສໍາຄັນເພື່ອຮັບປະກັນສີໃນໄລຍະຍາວແລະເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ pitting corrosion ໃນໄລຍະທົດສະວັດຂອງການສໍາຜັດພາຍນອກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
ອົງປະກອບກົນຈັກແບບໄດນາມິກເຊັ່ນເກຍ, ແຖບເລື່ອນ, ແລະປ່ຽງຄວບຄຸມນໍ້າຕ້ອງໃຊ້ແຜ່ນແຂງປະເພດ III ຕັ້ງແຕ່ 25 ຫາ 50 ໄມຄຣອນ. ຄວາມເລິກທີ່ເຂັ້ມແຂງນີ້ຮັບປະກັນວ່າອົງປະກອບຂອງໂລຫະສາມາດທົນທານຕໍ່ຄວາມແຕກແຍກສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ການສໍາຜັດສານເຄມີຊ້ໍາຊ້ອນ, ແລະການສວມໃສ່ທີ່ຮຸນແຮງໂດຍບໍ່ມີການຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງໂຄງສ້າງ. ໃນຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ເຄັ່ງຄັດເຫຼົ່ານີ້, ຮູບລັກສະນະກ່ຽວກັບຄວາມງາມແມ່ນເປັນຮອງທັງຫມົດກັບການປະຕິບັດ tribological.
ຄວາມຜິດພາດທີ່ເກີດຂຶ້ນເລື້ອຍໆ ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ເຮັດໂດຍທີມງານຈັດຊື້ແມ່ນກໍາລັງສັ່ງສີສະເພາະ, ອີ່ມຕົວສູງໂດຍບໍ່ໄດ້ລະບຸຄວາມເລິກທີ່ພຽງພໍເພື່ອຮອງຮັບເມັດສີນັ້ນພ້ອມກັນ. ຂະບວນການສີ electrochemical ບໍ່ໄດ້ທາສີພື້ນຜິວ. ແທນທີ່ຈະ, ມັນສີໂລຫະໂດຍການຝາກແລະດັກໂມເລກຸນສີຍ້ອມດ້ວຍກ້ອງຈຸລະທັດເລິກເຂົ້າໄປໃນຮູຂຸມຂົນຫົກຫລ່ຽມ.
ການພົວພັນລະຫວ່າງຄວາມອີ່ມຕົວຂອງສີແລະຄວາມເລິກຂອງ oxide ແມ່ນອັດຕາສ່ວນຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ຮົ່ມອ່ອນເຊັ່ນ: ທອງຫຼືເງິນຈືດໆ, ຕ້ອງການໂມເລກຸນສີຍ້ອມທີ່ມີປະລິມານຫນ້ອຍ. ນີ້ຫມາຍຄວາມວ່າພວກມັນສາມາດບັນລຸໄດ້ຢ່າງສໍາເລັດຜົນດ້ວຍໂປໄຟທີ່ບາງກວ່າຕັ້ງແຕ່ 5 ຫາ 10 microns. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ສີທີ່ສົດໃສເຊັ່ນສີຂຽວ emerald ຫຼື crimson ເລິກຕ້ອງການຮູຂຸມຂົນທີ່ເລິກລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍເພື່ອຮອງຮັບປະລິມານທີ່ສູງຂຶ້ນຂອງເມັດສີ. ຄວາມເລິກທີ່ເປັນປະໂຫຍດຂອງ 10 ຫາ 15 microns ປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນຄວາມຕ້ອງການຂັ້ນຕ່ໍາຢ່າງແທ້ຈິງສໍາລັບສີທີ່ອຸດົມສົມບູນເຫຼົ່ານີ້.
ການບັນລຸສີດໍາທີ່ເລິກເຊິ່ງ, ແທ້ຈິງ, ແລະເປັນເອກະພາບແມ່ນຖືວ່າເປັນຂະບວນການສີທີ່ຕ້ອງການທາງດ້ານເຕັກນິກທີ່ສຸດໃນອຸດສາຫະກໍາ. ໂມເລກຸນສີຍ້ອມສີດຳແມ່ນຂ້ອນຂ້າງໃຫຍ່ ແລະຕ້ອງການປະລິມານຮູຂຸມຂົນສູງສຸດ. ຖ້າຫາກວ່າລະບຸໄວ້ ຊັ້ນ Anodizing ແມ່ນບາງເກີນໄປ, ໂດຍທົ່ວໄປພາຍໃຕ້ 15 microns, ຮູຂຸມຂົນຈະເຕັມໄປກ່ອນທີ່ຈະເອົາສີຍ້ອມສີດໍາພຽງພໍ. ດັ່ງນັ້ນ, ພາກສ່ວນສໍາເລັດຮູບອາດຈະສະແດງໃຫ້ເຫັນສີສີມ່ວງຊ້ໍາຫຼືສີນ້ໍາຕານທີ່ບໍ່ຕ້ອງການພາຍໃຕ້ແສງແດດໂດຍກົງ. ເພື່ອຮັບປະກັນການສໍາເລັດຮູບສີດໍາທີ່ແທ້ຈິງທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ຈະບໍ່ຫາຍໄປພາຍໃຕ້ການຖືກແສງ UV, ວິສະວະກອນຄວນກໍານົດຕໍາ່ສຸດທີ່ 15 ຫາ 25 microns.
ເມື່ອທ່ານຄິດໄລ່ຄວາມທົນທານດ້ານວິສະວະກໍາສໍາລັບພາກສ່ວນເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາ, ທ່ານຕ້ອງຄິດໄລ່ທາງຄະນິດສາດສໍາລັບວິທີການທີ່ກໍານົດ ການເຄືອບ ຈະປ່ຽນແປງຂະຫນາດທາງດ້ານຮ່າງກາຍສຸດທ້າຍ. ຂະບວນການຜຸພັງບໍ່ໄດ້ພຽງແຕ່ຝາກວັດສະດຸໄວ້ເທິງຂອງໂລຫະດິບເທົ່ານັ້ນ. ມັນບໍລິໂພກອາລູມິນຽມພື້ນຖານຢ່າງຫ້າວຫັນແລະຈະເລີນເຕີບໂຕເຂົ້າໄປໃນຊັ້ນຍ່ອຍ.
ໃນຖານະເປັນຄໍາແນະນໍາດ້ານໂລຫະທີ່ຍອມຮັບໂດຍທົ່ວໄປ, ການປ່ຽນແປງທາງມິຕິແມ່ນປະຕິບັດຕາມກົດລະບຽບ 50/50. ປະມານເຄິ່ງຫນຶ່ງຂອງຊັ້ນ oxide ທັງຫມົດເຈາະເຂົ້າໄປໃນ, ບໍລິໂພກ substrate ຕົ້ນສະບັບ. ເຄິ່ງທີ່ຍັງເຫຼືອກໍ່ສ້າງຂຶ້ນພາຍນອກຈາກເສັ້ນພື້ນຜິວຕົ້ນສະບັບ.
ພິຈາລະນາສະຖານະການທີ່ວິສະວະກອນສັ່ງໃຫ້ hardcoat ປະເພດ III ທີ່ມີຄວາມເລິກທັງຫມົດ 50 microns ສຸດ shaft cylindrical ຄວາມແມ່ນຍໍາ. ດ້ານນອກຂອງ shaft ຈະຂະຫຍາຍຕົວອອກໄປຂ້າງນອກ 25 microns ໃນທຸກດ້ານ, ເພີ່ມເສັ້ນຜ່າກາງທັງຫມົດໂດຍ 50 microns. ໃນທາງກັບກັນ, ຖ້າພາກສ່ວນດັ່ງກ່າວມີຮູພາຍໃນເຄື່ອງຈັກ, ການກໍ່ສ້າງຈະເກີດຂຶ້ນພາຍໃນສູ່ສູນກາງຂອງຊ່ອງຫວ່າງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂຸມຫົດຕົວລົງ 50 microns. ຊ່າງກົນຈັກ CNC ຕ້ອງຮ່ວມກັນຄິດໄລ່ການປ່ຽນແປງເຫຼົ່ານີ້ແລະເຄື່ອງຈັກຂອງຊິ້ນສ່ວນດິບທີ່ມີຂະຫນາດເລັກນ້ອຍ, ຫຼືຂະຫນາດໃຫຍ່ເລັກນ້ອຍສໍາລັບຮູພາຍໃນ, ເພື່ອຮອງຮັບການຂະຫຍາຍຕົວທີ່ຊັດເຈນນີ້ຢ່າງສົມບູນ.
ເມື່ອເບິ່ງການພັດທະນາທີ່ຜ່ານມາໃນທົ່ວຂະແຫນງການຜະລິດທົ່ວໂລກ, ມີການປ່ຽນແປງທີ່ເຫັນໄດ້ຊັດເຈນໄປສູ່ການເພີ່ມປະສິດທິພາບສູງ, ຕົວກໍານົດການຄວາມຫນາຂອງຄໍາຮ້ອງສະຫມັກສະເພາະ. ໃນປະຫວັດສາດ, ວິສະວະກອນອາດຈະເລີ່ມຕົ້ນເປັນມາດຕະຖານສໍາເລັດຮູບ 25-micron Type II ສໍາລັບການນໍາໃຊ້ກາງແຈ້ງທົ່ວໄປ. ແນວໃດກໍ່ຕາມ, ຍ້ອນເປົ້າໝາຍຄວາມຍືນຍົງ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຂອງການປຸງແຕ່ງໄຟຟ້າທີ່ໃຊ້ພະລັງງານຫຼາຍ, ທີມຈັດຊື້ທີ່ທັນສະໄໝກຳລັງນຳໃຊ້ຊອບແວຈຳລອງຂັ້ນສູງ. ດຽວນີ້ພວກເຂົາຊີ້ບອກຄວາມໜາຕໍ່າສຸດທີ່ຕ້ອງການສຳລັບວົງຈອນຊີວິດຂອງອົງປະກອບ.
ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ພວກເຮົາເຫັນທ່າອ່ຽງການຂະຫຍາຍຕົວທີ່ຜູ້ຜະລິດຜະສົມຜະສານເຕັກນິກ Type II ແລະ Type III. ມັກຈະເອີ້ນວ່າຂະບວນການປະສົມຫຼືການດັດແປງ hardcoat, ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ບັນລຸຄວາມຕ້ານທານຂອງຊັ້ນ 40-micron ໃນຂະນະທີ່ນໍາໃຊ້ພຽງແຕ່ 20 ຫາ 25 microns. ວິທີການຜະລິດແບບ lean ນີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ຫຼຸດຜ່ອນການບໍລິໂພກໄຟຟ້າໃນຖັງປຸງແຕ່ງ, ແຕ່ຍັງຫຼຸດຜ່ອນຜົນກະທົບທາງດ້ານມິຕິຕໍ່ອົງປະກອບຈຸນລະພາກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງທີ່ໃຊ້ໃນຍານພາຫະນະໄຟຟ້າແລະເຄື່ອງປະກອບອາວະກາດລຸ້ນຕໍ່ໄປ. ການປັບຕົວເຂົ້າກັບທ່າອ່ຽງເຫຼົ່ານີ້ຈະຮັບປະກັນວ່າຊ່າງຕັດຫຍິບທີ່ທັນສະໄໝສາມາດແຂ່ງຂັນໄດ້ ໃນຂະນະທີ່ໃຫ້ປະສິດທິພາບວັດສະດຸທີ່ເໜືອກວ່າ.
ໃນທີ່ສຸດ, ຂໍ້ມູນສະເພາະທີ່ທ່ານກໍານົດໃນຄໍາສັ່ງຊື້ຂອງທ່ານຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ງົບປະມານການຜະລິດໂດຍລວມຂອງທ່ານໂດຍກົງແລະວັດແທກໄດ້. ຄວາມເຂົ້າໃຈຕົວແປທີ່ຂັບເຄື່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ທີມງານຈັດຊື້ສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບການໃຊ້ຈ່າຍຂອງພວກເຂົາໂດຍບໍ່ມີການເສຍສະລະຄຸນນະພາບ.
ຟີຊິກພື້ນຖານຂອງ electrolysis ກໍານົດວ່າການສ້າງສິ່ງກີດຂວາງທີ່ຫນາກວ່າຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີສ່ວນປະກອບດິບທີ່ຈະຈົມຢູ່ໃນອາບນ້ໍາອາຊິດໄຟຟ້າສໍາລັບໄລຍະເວລາທີ່ຍາວກວ່າອັດຕາສ່ວນ. ການບັນລຸຊັ້ນ 50-micron ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີກະແສໄຟຟ້າຫຼາຍກ່ວາຊັ້ນ 10-micron. ໄລຍະເວລາການປຸງແຕ່ງທີ່ຂະຫຍາຍອອກນີ້ໃຊ້ພະລັງງານໄຟຟ້າຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະເຊື່ອມຕໍ່ເຖິງຄວາມອາດສາມາດຂອງຖັງຂອງຜູ້ສະໜອງ. ດັ່ງນັ້ນ, ມັນຫຼຸດຜ່ອນການສົ່ງຕໍ່ປະຈໍາວັນແລະເພີ່ມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຫນ່ວຍຂອງຊິ້ນສ່ວນຂອງທ່ານ.
ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍລະຫວ່າງປະເພດ MIL-A-8625 ທີ່ແຕກຕ່າງກັນແມ່ນມີຫຼາຍ. ການປຸງແຕ່ງມາດຕະຖານປະເພດ II ດໍາເນີນການຢູ່ໃນອຸນຫະພູມຫ້ອງ, ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຄວບຄຸມສະພາບອາກາດຫນ້ອຍທີ່ສຸດ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ການປຸງແຕ່ງແຜ່ນແຂງປະເພດ III ສ້າງຄວາມຮ້ອນພາຍໃນອັນໃຫຍ່ຫຼວງເນື່ອງຈາກແຮງດັນສູງທີ່ໃຊ້. ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ອາບນ້ໍາກົດຈາກການທໍາລາຍສໍາເລັດຮູບ, ສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກຕ້ອງໃຊ້ລະບົບການເຢັນອຸດສາຫະກໍາທີ່ມີພະລັງງານຫຼາຍ, ເພື່ອຮັກສາອຸນຫະພູມ electrolyte ຢູ່ໃກ້ກັບ freezing.
ເພື່ອບັນລຸປະສິດທິພາບການຜະລິດທີ່ດີທີ່ສຸດ, ວິສະວະກອນຕ້ອງປະຕິບັດວິສະວະກໍາມູນຄ່າທີ່ເຄັ່ງຄັດ. ຖ້າຕົວຍຶດສະເພາະຖືກຕິດຕັ້ງຢູ່ພາຍໃນພາຍໃນຕົວຖັງທີ່ຜະນຶກເຂົ້າກັນແລະໃຫ້ບໍລິການຈຸດປະສົງໂຄງສ້າງທີ່ບໍລິສຸດ, ການລະບຸການສໍາເລັດຮູບທີ່ຫນັກແຫນ້ນ 25 ໄມໂຄຣນເປັນການເສຍທຶນທີ່ບໍ່ຈໍາເປັນ. ການສໍາເລັດຮູບມາດຕະຖານ 10-micron Type II ສະຫນອງການຕໍ່ຕ້ານ corrosion ພື້ນຖານທີ່ດີເລີດແລະປະຫຍັດເງິນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນຂະຫນາດ, ໂດຍບໍ່ມີການເສຍສະລະການປະຕິບັດກົນຈັກທີ່ຈໍາເປັນ.
ການສັ່ງພາລາມິເຕີທີ່ຖືກຕ້ອງແມ່ນກຸນແຈເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າພາກສ່ວນຂອງທ່ານເບິ່ງບໍ່ຫນ້າເຊື່ອ, ສອດຄ່ອງຢ່າງສົມບູນ, ແລະຕະຫຼອດຊີວິດໃນພາກສະຫນາມ. ໂດຍການເຂົ້າໃຈຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ສັບສົນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງປະເພດ I, ປະເພດ II, ແລະປະເພດ III, ແລະຄວາມເລິກພົວພັນກັບການອີ່ມຕົວຂອງສີ, ຄວາມທົນທານຂອງມິຕິ, ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດໍາເນີນງານ, ທ່ານສາມາດຕັດສິນໃຈທີ່ມີຂໍ້ມູນສູງທີ່ຍົກສູງຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນຂອງທ່ານ.
ບໍ່ວ່າທ່ານຕ້ອງການຄວາມສົດຊື່ນ, ບາງໆ Surface Finish ສໍາລັບເຄື່ອງໃຊ້ໄຟຟ້າຫຼືເປັນອຸປະສັກຫນາແຫນ້ນຂອງເຄື່ອງຈັກອຸດສາຫະກໍາ, ການຮ່ວມມືກັບຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານການຜະລິດທີ່ມີປະສົບການແມ່ນສໍາຄັນ. ຖ້າທ່ານພ້ອມທີ່ຈະແຫຼ່ງວັດສະດຸຊັ້ນນໍາທີ່ສອດຄ່ອງກັບສະເພາະດ້ານວິສະວະກໍາຂອງທ່ານ, ຄົ້ນຫາລະດັບທີ່ສົມບູນແບບຂອງການແກ້ໄຂອາລູມິນຽມພິເສດທີ່ Ewha. ທີມງານດ້ານວິຊາການຂອງພວກເຂົາສາມາດຊ່ວຍທ່ານເລືອກຕົວກໍານົດການໂລຫະປະສົມແລະເຄືອບທີ່ແນ່ນອນເພື່ອຮັບປະກັນການຜະລິດຕໍ່ໄປຂອງທ່ານບັນລຸຜົນທີ່ດີເລີດຢ່າງແທ້ຈິງ.
ຄວາມຫນາແຫນ້ນແມ່ນຖືກກວດສອບໂດຍປົກກະຕິໂດຍໃຊ້ອຸປະກອນການທົດສອບໃນປະຈຸບັນທີ່ບໍ່ມີການທໍາລາຍ, ປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາເຊັ່ນ ASTM B244. ອຸປະກອນມືຖືເຫຼົ່ານີ້ສ້າງກະແສໄຟຟ້າສະຫຼັບທີ່ມີຄວາມຖີ່ສູງເພື່ອວັດແທກຄວາມເລິກຂອງຊັ້ນ oxide ທີ່ບໍ່ແມ່ນ conductive ໃນໄລຍະໂລຫະພື້ນຖານ conductive ທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາພິເສດ, ອະນຸຍາດໃຫ້ຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຢ່າງໄວວາໂດຍບໍ່ມີການທໍາລາຍສ່ວນ.
ການປະມວນຜົນມາດຕະຖານປະເພດ II ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະຂະຫຍາຍສູງສຸດຢູ່ທີ່ປະມານ 25 ໄມຄຣອນ, ໃນຂະນະທີ່ການປະມວນຜົນແຜ່ນແຂງປະເພດ III ເປັນປົກກະຕິບັນລຸ 50 ຫາ 75 ໄມຄຣອນ. ໃນຂະນະທີ່ການຊຸກຍູ້ເກີນ 75 microns ແມ່ນເປັນໄປໄດ້ທາງດ້ານເຕັກນິກໃນເງື່ອນໄຂຂອງຫ້ອງທົດລອງພິເສດ, ພາຍນອກທີ່ເປັນຜົນມາຈາກການກາຍເປັນ brittle ຫຼາຍຂຶ້ນແລະມີຄວາມອ່ອນໄຫວສູງຕໍ່ການແຕກຫັກຂອງຈຸນລະພາກພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນດ້ານຄວາມຮ້ອນຫຼືກົນຈັກ.
ໃນສະຖານະການສ່ວນໃຫຍ່, ຄວາມເລິກທີ່ສູງກວ່າສະຫນອງອຸປະສັກທາງດ້ານຮ່າງກາຍຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ກັບອົງປະກອບທີ່ກັດກ່ອນ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຄວາມສົມບູນຂອງຂະບວນການຜະນຶກສານເຄມີແມ່ນມີຄວາມສໍາຄັນເທົ່າທຽມກັນ. ຂັ້ນຕອນຂອງການຜະນຶກໄດ້ hydrates ແລະໃຄ່ບວມຮູຂຸມຂົນທີ່ຈະລັອກພວກເຂົາຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງ. ໂປຣໄຟລ໌ໜາທີ່ຜະນຶກເຂົ້າກັນບໍ່ດີຈະເຊື່ອມໂຊມໄດ້ໄວຂຶ້ນຫຼາຍໃນສະພາບແວດລ້ອມສີດເກືອກວ່າແຜ່ນບາງໆທີ່ຜະນຶກເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ.
ບໍ່, ມັນເປັນໄປບໍ່ໄດ້ທີ່ຈະເພີ່ມວັດສະດຸເຂົ້າໃນສ່ວນທີ່ປຸງແຕ່ງກ່ອນໜ້ານີ້. ເພື່ອປ່ຽນແປງຄວາມເລິກ, ສິ່ງກີດຂວາງທີ່ມີຢູ່ແລ້ວຕ້ອງຖືກລອກອອກທາງເຄມີໂດຍໃຊ້ສານສະກັດຈາກດ່າງ, ແລະຂະບວນການໄຟຟ້າທັງຫມົດຕ້ອງໄດ້ຮັບການຊ້ໍາອີກ. ເນື່ອງຈາກວ່າການລອກເອົາສ່ວນທີ່ຖືກເຈາະລົງຂອງຊັ້ນ anodic, ມັນຈະຫຼຸດຜ່ອນຂະຫນາດໂລຫະດິບຢ່າງຖາວອນ, ເຊິ່ງມັກຈະທໍາລາຍຄວາມທົນທານດ້ານວິສະວະກໍາທີ່ແຫນ້ນຫນາ.
ແມ່ນແລ້ວ, ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ອະລູມິນຽມ oxide ເປັນ insulator ໄຟຟ້າທີ່ດີເລີດ. ເຖິງແມ່ນວ່າຊັ້ນ II ທີ່ບາງຫຼາຍຈະປ້ອງກັນການນໍາໄຟຟ້າໃນທົ່ວຫນ້າດິນຂອງສ່ວນ. ຖ້າອົງປະກອບຂອງທ່ານຕ້ອງການຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ທາງໄຟຟ້າ, ວິສະວະກອນຕ້ອງກໍານົດຄວາມຕ້ອງການໃສ່ຫນ້າກາກໃນຮູບແຕ້ມດ້ານວິຊາການເພື່ອໃຫ້ພື້ນທີ່ສະເພາະເຫຼົ່ານັ້ນຍັງຄົງເປັນໂລຫະດິບ, ບໍ່ໄດ້ຮັບການຮັກສາ.
ທ່ານບໍ່ສາມາດ anodize ເທິງຊັ້ນ anodic ທີ່ມີຢູ່ແລ້ວເພາະວ່າຊັ້ນປະຈຸບັນເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນ insulator ໄຟຟ້າ, ປ້ອງກັນຕິກິຣິຍາ electrochemical ທີ່ຈໍາເປັນ. ຊັ້ນຕົ້ນສະບັບຕ້ອງໄດ້ຮັບການລອກອອກຫມົດກ່ອນທີ່ຈະນໍາໃຊ້ຊັ້ນໃຫມ່, ຫນາກວ່າ. ດັ່ງທີ່ໄດ້ກ່າວ, ຂະບວນການລອກເອົານີ້ເອົາວັດສະດຸພື້ນຖານແລະປ່ຽນແປງຂະຫນາດຕົ້ນສະບັບ.
